Branchennachrichten

Weltweit tätige Erstausrüster von Planetengetriebe und Käufer von Robotik-/Luft- und Raumfahrtkomponenten sind bei der Beschaffung von Innenzahnrädern aus Metall ständig mit drei irreversiblen versteckten Kosten konfrontiert: Verstreute separate Verarbeitungsfabriken unterbrechen die Rückverfolgbarkeitsketten der Produktion, was es unmöglich macht, vollständige Material- und Präzisionstestdateien für Fabrikaudits durch Dritte einzureichen; Einfache einschichtige Kunststoffverpackungen versagen bei feuchten Langstreckentransporten auf dem Seeweg, was zu Zahnoberflächenrost und Maßabweichungen nach der Ankunft des Containers führt. In kleinen Bearbeitungswerkstätten mangelt es an kompletter Wärmebehandlungs- und Schleifausrüstung, was zu einer instabilen Zahnpräzision führt, die die Vibrationen des Reduziergetriebes und die Ausfallraten vor Ort nach der Montage erhöht.

​Stirnräder aus Kunststoff sind aufgrund ihrer leichten Struktur, ihres geräuscharmen Betriebs, ihrer Korrosionsbeständigkeit und ihrer Kosteneffizienz zu einem wesentlichen Bestandteil vieler moderner mechanischer Systeme geworden. Von Automatisierungsgeräten und Unterhaltungselektronik bis hin zu Industriemaschinen bieten diese Getriebe zuverlässige Kraftübertragungslösungen, bei denen herkömmliche Metallgetriebe möglicherweise unnötige Einschränkungen schaffen.

Weltweit führende Zulieferer der Automobilindustrie, Zulieferer von Luft- und Raumfahrtkomponenten und Entwickler von Elektrogeräten sind bei der Zusammenarbeit mit kleinen CNC-Werkstätten mit zwei großen Beschaffungsrisiken konfrontiert: Instabile Maßtoleranzen führen zu Nacharbeiten bei Massenmontagen, während unvollständige Materialrückverfolgbarkeit und Inspektionsdokumente bei internationalen Fabrikaudits durch Dritte scheitern.

​Stirnräder gehören zu den am häufigsten verwendeten mechanischen Getriebekomponenten und sorgen in unzähligen industriellen Anwendungen für eine präzise, ​​effiziente und stabile Kraftübertragung. In diesem Artikel wird erläutert, wie Stirnräder funktionieren, welche Vorteile sie haben, welche Anwendungen sie haben, welche Fertigungsaspekte sie haben und wie Unternehmen die richtigen Getriebelösungen auswählen können, um Herausforderungen wie Lärm, Verschleiß, Effizienzverlust und Wartungskosten zu meistern.

Viele Hersteller von Bürogeräten, medizinischen Geräten und kleinen Robotern sind auf der Suche nach leichten, geräuscharmen Getriebeteilen als Ersatz für teure Kegelräder aus Metall. Herkömmliche Kegelräder aus Metall erhöhen das Gewicht der fertigen Produkte, erfordern eine regelmäßige Schmierung und verursachen höhere Produktionskosten, die nicht mit der leichten und wartungsarmen Designrichtung von Unterhaltungselektronik und tragbaren medizinischen Geräten mithalten können. Mit über 30 Jahren Erfahrung in der Herstellung von Zahnrädern seit 1988 bringt Feida Machinery hochpräzise gerade Kegelräder aus Kunststoff auf den Markt, die mit fortschrittlichen CNC-Zahnradbearbeitungsanlagen hergestellt werden, und löst mehrere Probleme bei der Übertragung leichter Lasten durch optimierte Kunststoffformeln und ein konisches, gerades Strukturdesign.

Viele Maschinenhersteller verlassen sich bei der Kraftübertragung immer noch auf gewöhnliche Stirnräder, doch bei langfristigen Hochgeschwindigkeitsläufen stoßen sie häufig auf deutliche Betriebsgeräusche, begrenztes Lagerdrehmoment und schnellen Zahnverschleiß. Diese versteckten Probleme erhöhen die Häufigkeit der Gerätewartung und erhöhen langfristig die Produktionskosten. Feida Machinery entwickelt maßgeschneiderte Metall-Schrägverzahnungen mit einzigartiger schräger Zahnstruktur, abgestimmter Multimetall-Materialauswahl und vollständigem Wärmebehandlungs-Workflow und liefert stabile Getriebelösungen für Automobil-, Werkzeugmaschinen- und Luft- und Raumfahrtausrüstungshersteller auf der ganzen Welt.